Traitement d’air industriel : normes essentielles et bonnes pratiques pour des ateliers performants

Le traitement d’air industriel ne s’improvise pas.

Entre exigences réglementaires, enjeux de santé au travail et pression sur les coûts énergétiques, les industriels doivent concevoir et piloter leurs systèmes de ventilation et de filtration avec méthode. Cet article fait le point sur les normes clés et les bonnes pratiques à mettre en œuvre pour un traitement d’air industriel à la fois sûr, conforme et économe en énergie.

Chez Score Group, nous voyons le traitement d’air comme un sujet à la croisée de l’énergie, du digital et des nouvelles technologies : c’est précisément le terrain d’intervention de nos divisions Noor Energy, Noor ITS, Noor Technology et Noor Industry.

1. Pourquoi le traitement d’air industriel est stratégique

1.1 Santé, sécurité et conditions de travail

Dans un atelier industriel, l’air peut être chargé en poussières, fumées de soudage, solvants, COV, micro-organismes, brouillards d’huile, etc. Une mauvaise maîtrise de ces polluants entraîne :

• des risques aigus (irritations, maux de tête, accidents en atmosphère explosive) ;

• des risques chroniques (pathologies respiratoires, effets cancérogènes pour certains agents chimiques) ;

• une dégradation des conditions de travail (odeurs, inconfort, plaintes récurrentes).

Les organismes comme l’INRS rappellent que la qualité de l’air intérieur repose sur l’élimination des sources de pollution, une ventilation efficace et une maintenance rigoureuse des installations. Une approche structurée du traitement d’air industriel est donc un enjeu majeur de prévention et de conformité au Code du travail.

1.2 Qualité des produits et maîtrise des procédés

Dans de nombreux secteurs (pharmaceutique, agroalimentaire, électronique, cosmétique…), un air mal maîtrisé peut contaminer produits et procédés :

• poussières et microfibres qui dégradent des surfaces sensibles ou des pièces de précision ;

• micro-organismes qui compromettent la sécurité sanitaire ;

• COV et vapeurs qui perturbent des réactions ou des polymérisations.

Le traitement d’air industriel devient alors une variable de pilotage de la qualité : pressions différentielles, niveaux de filtration, taux de renouvellement et contrôle de l’humidité doivent être définis en cohérence avec les exigences process.

1.3 Performance énergétique et empreinte carbone

Les systèmes de chauffage, ventilation et climatisation (HVAC) représentent en moyenne 40 à 50 % de la consommation énergétique des bâtiments commerciaux dans de nombreux pays industrialisés. Une grande partie de cette énergie est liée au conditionnement et au renouvellement d’air.

Optimiser le traitement d’air industriel (débits, récupération de chaleur, pilotage intelligent) est donc un levier majeur de réduction de la facture énergétique et des émissions de CO₂, en cohérence avec les objectifs nationaux de baisse de la consommation finale d’énergie dans l’industrie.

2. Cadre réglementaire et normes de référence

2.1 Obligations générales en matière de ventilation des locaux de travail

En France, le Code du travail impose une aération suffisante des locaux fermés où le personnel est amené à séjourner. Les textes prévoient :

• une obligation de renouvellement de l’air pour évacuer la vapeur d’eau, le CO₂ et les polluants émis par l’activité ;

• des dispositifs de ventilation ou d’aspiration lorsque des substances dangereuses sont dégagées ;

• le maintien des installations en bon état de fonctionnement.

L’INRS recommande notamment, pour les locaux tertiaires, un apport d’air neuf d’au moins 50 m³/h par occupant et un maintien de la concentration de CO₂ en dessous d’environ 800 ppm pour garantir une bonne qualité d’air. Ces repères servent souvent de base pour les bureaux et salles de contrôle situés au sein de sites industriels.

2.2 Normes de ventilation des bâtiments non résidentiels

La norme européenne NF EN 16798-3 définit les exigences de performance des systèmes de ventilation et de climatisation pour les bâtiments non résidentiels soumis à l’occupation humaine (hors procédés industriels). Elle traite notamment :

• des paramètres de conception (débits, températures, humidité, bruit) ;

• des classes de performance des systèmes de ventilation ;

• des liens avec la performance énergétique globale des bâtiments.

Pour les zones industrielles où coexistent bureaux, laboratoires, zones de conditionnement ou de stockage, s’appuyer sur cette norme permet de concilier confort, qualité de l’air et efficacité énergétique.

2.3 Atmosphères explosives (ATEX) et ventilation

Dès que des gaz inflammables, vapeurs de solvants ou poussières combustibles peuvent former une atmosphère explosive, la directive européenne 1999/92/CE (dite ATEX « utilisateurs ») s’applique. Elle impose à l’employeur :

• d’éviter autant que possible la formation d’atmosphères explosives (notamment par une ventilation adaptée) ;

• de limiter les sources d’ignition ;

• de réduire au minimum les conséquences d’une éventuelle explosion.

Dans ces contextes, le traitement d’air industriel ne se limite plus au confort : il devient un dispositif de sécurité critique, qui doit être intégré à l’analyse de risques et à la classification des zones ATEX.

2.4 Normes de filtration de l’air : ISO 16890

La norme internationale ISO 16890 (qui remplace EN 779) définit un système de classification des filtres à air pour la ventilation générale, basé sur l’efficacité vis-à-vis des particules PM10, PM2,5 et PM1. Elle distingue quatre grands groupes :

• ISO ePM1 : filtres efficaces à ≥ 50 % sur les particules ≤ 1 µm (les plus pénètrantes et dangereuses pour les voies respiratoires) ;

• ISO ePM2,5 : efficacité ≥ 50 % sur les particules ≤ 2,5 µm ;

• ISO ePM10 : efficacité ≥ 50 % sur les particules ≤ 10 µm ;

• ISO grossier : efficacité < 50 % sur PM10.

Choisir les médias filtrants à partir d’ISO 16890 permet d’aligner la stratégie de filtration sur les objectifs de qualité d’air, qu’ils concernent la protection des opérateurs, des produits ou des équipements sensibles.

3. Bonnes pratiques de conception d’un système de traitement d’air industriel

3.1 Partir d’une analyse de risques et d’une cartographie des polluants

Un projet de traitement d’air industriel commence par une phase d’étude :

• inventaire des procédés générateurs de polluants (soudage, usinage, peinture, cuisson, nettoyage, etc.) ;

• identification des familles de polluants (poussières, fumées métalliques, COV, bioaérosols, odeurs) ;

• cartographie des zones à enjeux particuliers (ATEX, salles propres, locaux thermosensibles, data centers, etc.).

Cette étape permet de dimensionner les niveaux de captage, de filtration et de renouvellement adaptés, en évitant autant la surventilation coûteuse que la sous-ventilation dangereuse. La division Noor Industry de Score Group s’inscrit précisément dans ces démarches d’étude et d’ingénierie industrielle globales.

3.2 Privilégier le captage à la source

Les organismes de prévention insistent sur la ventilation par aspiration à la source : il s’agit de capter le polluant au plus près de son émission (bras aspirant, hotte, encloisonnement) avant qu’il ne se diffuse dans le volume ambiant. Cette approche présente plusieurs avantages :

• réduction drastique de l’exposition des opérateurs ;

• besoins de renouvellement d’air global plus faibles (et donc moins d’énergie consommée) ;

• meilleur contrôle des émissions vers l’extérieur.

La ventilation générale (soufflage/extraction) reste nécessaire, mais elle doit être conçue en complément du captage à la source, pas en substitution.

3.3 Dimensionnement des débits et renouvellement d’air

Le dimensionnement des débits d’air repose sur plusieurs critères :

• nombre d’occupants et taux de CO₂ visé (indicateur de qualité de l’air et de confort) ;

• débits d’aspiration nécessaires pour respecter les valeurs limites d’exposition professionnelle ;

• gestion des pressions (légère surpression ou dépression des locaux, zonage propre/sale) ;

• contraintes thermiques (évacuation des apports de chaleur process).

Dans les espaces tertiaires intégrés aux sites industriels, viser des niveaux de CO₂ similaires aux recommandations de l’INRS (écart maximum d’environ 400 ppm par rapport à l’air extérieur) est un bon repère pour prévenir les plaintes liées à une mauvaise qualité d’air.

3.4 Qualité de la filtration et choix des médias

En pratique, on combine souvent plusieurs étages de filtration :

• préfiltration grossière (ISO grossier) pour arrêter les particules les plus grandes et protéger les étages en aval ;

• filtration fine (ISO ePM10, ePM2,5, voire ePM1) pour garantir la qualité d’air requise dans les zones sensibles ;

• éventuels étages spécifiques (charbon actif pour les odeurs/COV, filtres absolus pour salles propres).

Le bon compromis consiste à améliorer le niveau de filtration là où c’est nécessaire, sans surdimensionner inutilement l’ensemble des réseaux (ce qui augmenterait les pertes de charge et la consommation électrique des ventilateurs).

3.5 Table de synthèse : polluants typiques et solutions de traitement d’air

Type de polluant	Sources fréquentes	Impacts principaux	Solutions de traitement d’air recommandées
Poussières et fumées métalliques	Soudage, meulage, découpe, manutention de vrac	Risques respiratoires, incendie/ATEX, encrassement des machines	Captage à la source (bras aspirants, hottes), filtration ISO ePM10/ePM2,5, dépoussiéreurs dédiés
COV et solvants	Peinture, dégraissage, impression, nettoyage	Toxicité aiguë/chronique, odeurs, risque explosif	Captage en cabine ou tunnel, renouvellement d’air renforcé, adsorption sur charbon actif, gestion ATEX
Brouillards d’huile et aérosols	Usinage, lubrification, travail des métaux	Inhalation, surfaces glissantes, encrassement	Captage encloisonné, filtres coalescents, séparation liquide/air, extraction localisée
Micro-organismes, spores, particules fines	Agroalimentaire, pharmaceutique, cosmétique	Contamination produit, risques sanitaires	Traitement d’air centralisé, filtration fine ISO ePM1/ePM2,5, maîtrise des pressions et de l’humidité
Chaleur et vapeur d’eau	Fours, cuisson, lavage, process thermiques	Inconfort, condensation, corrosion, moisissures	Ventilation générale dimensionnée sur les apports de chaleur, récupération d’énergie, déshumidification ciblée

4. Optimiser la performance énergétique du traitement d’air

4.1 Réduire les besoins avant de suréquiper

Un principe clé de l’efficacité énergétique : traiter d’abord les causes, pas seulement les symptômes. Appliqué au traitement d’air industriel, cela signifie :

• réduire les émissions à la source (substitution de produits, confinement des procédés) ;

• limiter les volumes réellement ventilés (cloisonnement, zones à débits variables) ;

• adapter les horaires de fonctionnement des installations aux besoins réels.

Dans de nombreux bâtiments, des études montrent que des optimisations ciblées des systèmes HVAC peuvent générer des économies d’énergie de l’ordre de 20 à 30 % sans dégrader le confort, simplement via l’amélioration des réglages, de la maintenance et des stratégies de commande.

4.2 Récupération d’énergie et choix des équipements

Le traitement d’air industriel implique souvent d’importants débits d’air neuf : chauffer ou refroidir cet air représente un poste majeur de consommation. D’où l’intérêt de :

• mettre en place des systèmes de récupération de chaleur (échangeurs à plaques, roues thermiques, batteries de récupération) ;

• utiliser des ventilateurs à haut rendement avec variateurs de vitesse ;

• prévoir des fonctions de free-cooling lorsque le climat extérieur le permet ;

• adapter finement les températures de soufflage aux process et aux contraintes de confort.

La division Noor Energy – Gestion de l’énergie peut jouer un rôle clé pour identifier les gisements d’économie liés aux installations de traitement d’air et prioriser les actions les plus rentables.

4.3 GTB, IoT et pilotage intelligent

Un traitement d’air industriel performant repose de plus en plus sur un pilotage numérique :

• remontée en temps réel des données (débits, températures, hygrométrie, concentrations en polluants, états filtres) ;

• régulation avancée en fonction de l’occupation, des niveaux de polluants et des signaux énergétiques ;

• scénarios adaptatifs (mode production, mode réduit, maintenance).

Chez Score Group, notre division Noor Energy travaille sur la gestion du bâtiment (GTB/GTC), tandis que Noor Technology apporte ses expertises en Smart Connecting et IoT industriel ainsi qu’en intelligence artificielle. Ensemble, ces briques permettent d’optimiser finement le fonctionnement des centrales de traitement d’air et ventilateurs en fonction des données terrain.

4.4 Maintenance conditionnelle et prédictive

Des filtres encrassés, des volets bloqués ou des sondes défaillantes peuvent faire exploser la consommation d’énergie tout en dégradant la qualité d’air. Mettre en place une maintenance conditionnelle ou prédictive passe par :

• la mesure en continu des pertes de charge filtres et des débits ;

• le suivi des dérives de consommation électrique des ventilateurs ;

• l’analyse de données historiques pour anticiper les dérives anormales.

Ces approches s’inscrivent pleinement dans la logique de transformation digitale portée par Noor ITS (infrastructures IT, supervision, data centers) et Noor Technology (IoT, IA), au service d’un traitement d’air industriel durablement performant.

5. Méthodologie projet : de l’audit à l’exploitation

5.1 Audit initial et instrumentation

Un projet de traitement d’air industriel efficace suit généralement les étapes suivantes :

• audit des installations existantes (plans, mesures in situ, entretiens avec les opérateurs) ;

• campagnes de mesures (débits, vitesses, CO₂, poussières, COV, températures) ;

• modélisation des flux d’air et analyse des scénarios (débits variables, zonage, récupération de chaleur).

Cette phase permet de bâtir un plan d’actions chiffré, intégrant à la fois les impératifs réglementaires, les gains de santé-sécurité et les retours sur investissement énergétiques.

5.2 Intégration aux systèmes numériques et aux infrastructures

Le traitement d’air ne doit pas être conçu en silo. Il s’intègre aux autres systèmes du site :

• infrastructures réseau, serveurs et data centers pour remonter et historiser les données ;

• applications de supervision, tableaux de bord énergétiques, alertes maintenance ;

• échanges avec les systèmes de production pour adapter les consignes selon la charge.

La division Noor ITS accompagne cette intégration numérique, tandis que Noor Energy et Noor Technology apportent les briques métier énergie et IoT/IA pour un pilotage unifié.

5.3 Indicateurs de performance à suivre

Pour piloter dans la durée un système de traitement d’air industriel, quelques indicateurs sont particulièrement utiles :

• kWh consommés par m³ d’air traité ou par unité produite ;

• taux de disponibilité des installations (temps de fonctionnement nominal vs arrêts) ;

• taux de conformité aux objectifs de qualité d’air (CO₂, particules, COV) ;

• taux de captage à la source pour les postes à risque ;

• coûts de maintenance par rapport au coût d’exploitation global.

Ces indicateurs permettent d’arbitrer entre investissements (rénovation d’équipements, ajout de capteurs, optimisation GTB) et bénéfices en matière d’énergie, de santé-sécurité et de productivité.

FAQ sur le traitement d’air industriel

Comment dimensionner un système de traitement d’air pour un atelier industriel ?

Le dimensionnement commence par l’analyse des risques : nature des polluants, procédés émetteurs, effectifs, contraintes thermiques, éventuelles zones ATEX. On calcule ensuite les débits nécessaires pour garantir des concentrations inférieures aux valeurs limites d’exposition et, pour les zones tertiaires, des niveaux de CO₂ compatibles avec une bonne qualité d’air. Il faut aussi intégrer les pertes de charge liées aux filtres, la longueur des réseaux, les besoins en renouvellement d’air neuf et les possibilités de recyclage partiel (hors polluants dangereux). Un dimensionnement pertinent privilégie le captage à la source, ce qui permet de réduire les volumes d’air à traiter et la puissance des ventilateurs.

Quelles sont les principales normes à connaître pour le traitement d’air industriel ?

Plusieurs familles de textes coexistent. D’abord le Code du travail, qui impose une aération suffisante et des dispositifs de captage lorsque des substances dangereuses sont émises. Pour les bâtiments non résidentiels (bureaux, locaux sociaux, laboratoires au sein d’un site industriel), la norme EN 16798-3 fournit un cadre de conception des systèmes de ventilation et de climatisation. Pour la filtration, l’ISO 16890 permet de choisir les filtres en fonction de leur efficacité vis-à-vis des particules PM10, PM2,5 et PM1. Enfin, en présence de gaz, vapeurs ou poussières combustibles, la directive ATEX 1999/92/CE impose des mesures spécifiques pour prévenir les explosions, notamment via une ventilation adaptée.

Comment réduire la consommation énergétique liée à la ventilation industrielle ?

La réduction de la consommation passe par une combinaison d’actions. En amont, limiter les émissions à la source et cloisonner les zones permet de réduire les débits nécessaires. Sur les installations, la récupération de chaleur sur l’air extrait, le recours à des ventilateurs à haut rendement avec variateurs de vitesse et l’optimisation des consignes (débits variables en fonction de l’occupation ou de la production) apportent des gains significatifs. Enfin, une gestion intelligente via GTB, capteurs IoT et algorithmes d’optimisation permet d’ajuster finement le fonctionnement au plus près des besoins, tout en détectant rapidement les dérives (filtres encrassés, organes bloqués) qui font surconsommer.

Quelle est la différence entre captage à la source et ventilation générale ?

Le captage à la source consiste à aspirer les polluants au plus près de leur émission (bras articulés, hottes, cabines, tunnels, encloisonnements). L’objectif est d’empêcher leur diffusion dans le volume du local. La ventilation générale, elle, renouvelle l’air de l’ensemble du volume, en diluant et en évacuant les polluants résiduels, tout en assurant le confort thermique. Les organismes de prévention recommandent de toujours privilégier le captage à la source pour les polluants dangereux, la ventilation générale venant en complément. Cette approche réduit fortement l’exposition des opérateurs et limite les débits d’air à traiter, donc la consommation énergétique.

Faut-il surveiller en continu la qualité de l’air dans un atelier ?

Une surveillance continue n’est pas systématiquement obligatoire, mais elle devient fortement recommandée dans plusieurs cas : ateliers fortement émissifs, présence de solvants ou de COV, contraintes sanitaires fortes (agroalimentaire, pharma), objectifs ambitieux de performance énergétique. Des capteurs de CO₂, de particules ou de COV couplés au système de supervision permettent d’ajuster automatiquement les débits et d’alerter en cas de dérive. Cette démarche s’intègre bien dans une stratégie de transformation digitale de l’usine, où les données de qualité d’air sont croisées avec celles de production et d’énergie pour optimiser l’ensemble du système.

Et maintenant ? Vers un traitement d’air industriel plus intelligent

Mettre à niveau ou concevoir un système de traitement d’air industriel, c’est bien plus qu’installer une centrale de ventilation : c’est un projet transverse qui touche à la sécurité, à la qualité, à l’énergie et au digital. En tant qu’intégrateur global, Score Group et ses divisions Noor Energy, Noor ITS, Noor Technology et Noor Industry peuvent vous accompagner depuis l’audit jusqu’au pilotage intelligent de vos installations. Pour échanger sur votre projet et identifier vos priorités – conformité, performance énergétique, modernisation digitale – vous pouvez nous contacter via notre page Contact et découvrir notre approche globale sur le site score-grp.com.